涂装弊病
木器漆涂装缺陷及应对措施
1 针孔 PINHOLE
现象 涂膜出现如针孔状现象,有时成密密麻麻的小孔状
原因
  1. 木材面素材调整不良,材面起毛,填充困难。
  2. 下涂之干燥不安全,即施予上涂,上涂急速干燥
  3. 涂膜中还有尘埃、气泡、粘度过高。
  4. 涂料与被涂面之温度差异过大。
  5. 加温干燥时,温度过高,静置时间不够,溶剂未充分挥发。
  6. 一次厚涂,表面干燥,底层仍继续挥发而突起。
  7. 使用不良的涂料稀释剂,或错误的涂料稀释剂。
  8. 反应涂料添加过量的固化剂,或错用固化剂。
  9. 涂装环境温度过高,或相对湿度过高。
对策
  1. 素材的调整应彻底完全,打磨达到要求。
  2. 多次喷涂时,重涂时拉长待干时间,让下层干燥较充分。
  3. 涂装的作业物应予以彻底清理。
  4. 被涂物的表面温度,和环境温度应相同。
  5. 加热干燥的场合,涂膜的溶剂充分挥发后(静置时间延长)再施工。
  6. 避免一次过于厚涂,及调整适当的喷涂粘度,底层与表面干燥一致。
  7. 使用时确认正确的稀释剂,及选用适当的稀释剂与涂料。
  8. 按指定的调漆比例正确调漆,并且充分搅拌均匀。
  9. 设法改善作业环境,并控制温湿度在适当条件,或适当的添加慢干溶剂。
2 气泡 BUBBLING
现象 涂膜表面出现气泡
原因
  1. 木材表面素材导管深,填充困难,发生气泡。
  2. 使用粘度过高的涂料。
  3. 喷涂之空气压力过高,涂料混入空气过多。
  4. 预热(加温干燥)过于激烈,或急剧加热。
  5. 涂装表面附着油份、灰尘、汗水等,这些不洁物周围集结水分。
  6. 压缩机及空气管内有水分,或设备发生水溅到作业物表面。
  7. 大部分与针孔发生原因一样。
对策
  1. 导管较深的素材事前作填充后喷涂。
  2. 适当的调整涂料粘度。
  3. 调整适当的空气压力,减少空气的混入。
  4. 加热干燥时,静置时间需控制,充分挥发后实施。
  5. 涂装时注意表面清洁,避免污染不洁物质。
  6. 定时泻掉压缩机水分及加装油水过滤器。
  7. 参考针孔对策。
3 鱼眼(反拔、火山口、开花) FISHEYE
现象 涂装被反拔,涂膜产生凹陷,或小部分不附着
原因
  1. 被涂物中有水份、油份、或油性蜡等。
  2. 涂料中有水、油份(空压机为主因)
  3. 作业产所被污染,或用油性蜡污染了环境和作业物。
  4. 使用过多的添加剂,或涂料不良及使用过期的涂料。
  5. 污染的布,抛光产所的油性蜡。
  6. 下涂涂料或着色剂品质不良,或被污染。
  7. 充满溶剂气体的场所,作业场所排气不良。
对策
  1. 被涂物避免污染,且须打磨彻底。
  2. 水强和流水墙保持清洁,流水顺畅,避免跳水,空压机油水也应注意。
  3. 作业场所、器具避免污染油份、蜡油等,手指、衣物污染应清洁后才可触碰作业物。
  4. 涂料保存超出储藏期限时应检视是否变质。
  5. 涂装时远离有污染地区,被污染之碎布应清理。
  6. 注意涂料中是否含有其他杂质。
  7. 旧涂膜喷漆前用溶剂擦拭干净及再予打磨,后再予以喷涂。
4 吸陷、目陷 SINKING-IN
现象 上涂涂布之后涂膜吸入底下,表面呈现无光泽状态,一般NC涂料(溶剂挥发型),较易
产生目陷(镜面涂装)
原因 1、使用不合适的稀释剂(溶解力太强)
2、下涂涂膜不足,形成多孔的场合。
3、下层涂料未干燥充分,或未干燥即予以打磨。
4、打磨时使用太粗号的砂纸。
5、上涂粘度太低,或涂布量不足。
6、使用品质不良涂料。
7、被涂物表面附着灰尘、漆粉未清除。
8、下涂一次厚涂,致底层干燥不充分(或重涂时间太快)。
对策 1、使用品质良好的稀释剂。
2、下涂涂膜应足够,杀光后应完全平坦无孔。
3、涂膜应充分硬化,或干燥再施予上涂。
4、打砂纸型号应选择适合上涂细度的砂纸。
5、调和正确适当粘度涂料,均匀的涂布及足够的涂布量。
6、使用品质好的涂料,喷涂前须清理被涂物表面。
7、涂装前素材处理须确实打磨,填充补土,木材含水率需适中。
8、需分多次薄涂且控制间隔拉长,使下涂充分干燥。
5 桔皮肌 ORANGEPELING
现象 涂膜表面不平滑,如桔子皮,呈现凹凸的状态
原因 1、喷涂时,雾化的涂料粒子附着在涂膜表面不能流展平滑。
2、喷枪调整及喷涂技术问题,空气量多,距离太远。
3、工场温度太高,干燥过快,不能流展平坦。
4、用喷枪吹干表面,涂料粒子不能充分流展。
5、使用沸点低的稀释剂,涂料粒子抵达涂面前即干燥。
6、涂料粘度过高,或一次厚涂。
7、涂料没有充分搅拌混合,影响流展性。
8、涂装表面不清洁,附着蜡、油份等不洁物。
9、作业环境有风,且风速过大。
对策 1、喷枪性能应保持良好状态,熟练喷枪使用方法。
2、改善涂装工厂温度。
3、使用适当的稀释剂。
4、不可厚涂,以中程度涂布量,调整适当粘度喷涂。
5、涂膜需充分干燥。
6、调整适当的涂料粘度。
7、涂装前涂料应充分搅拌均匀。
8、防止在有风时涂装。
9、涂膜处理:改进操作技术,重磨平坦,再涂装一次。
6 喷涂漆痕 STREAKING
现象 喷涂的涂膜表面上,留有不均匀的喷涂漆痕。
原因 1、喷枪的喷幅展开不良。
2、喷枪的运用技术不佳,喷涂时重叠不充分,不均匀。
3、面漆调漆时无充分稀释搅拌。
4、使用不适当的稀释剂。
5、被涂物的表面太热或太冷。
对策 1、保养喷枪于正常使用状态,正确调整喷幅。
2、涂装运行方式需正确,喷涂重叠需均匀。
3、调漆时应充分搅拌。
4、使用适当的稀释剂。
5、调整涂装环境温度。
7 粗糙涂膜 FEBBLING
现象 喷涂而产生沙粒状,且光泽不佳。
原因 1、喷涂时粘度过高。
2、使用过高沸点的稀释剂。
3、喷涂距离不当或过远,喷枪或机械故障。
4、涂装环境温度过高。
5、被涂物附着灰尘或环境灰尘太多。
6、超喷之半干燥涂膜,涂料附着(在角落或背后侧此现象较多)。
对策 1、调整适当的涂料粘度。
2、使用适当的稀释剂。
3、熟练喷枪技术,定期保养机器。
4、调整涂装环境温度。
5、喷涂场所应保持清洁,尽量避开污染地区。
6、要避免超喷,需训练操作者喷涂技术动作、姿势等。
8 垂流 RUNS
现象 喷涂表面产生流动,涂膜不均匀,严重这似冰柱状,一般立体作业物喷涂较易发生。
原因 1、加入过多的稀释剂,使涂料的粘度过低。
2、一次喷涂过高的涂布量,尤其在较慢干的涂料更易发生。
3、喷涂时的距离或角度重叠不适当,使涂料分布不均匀。
4、喷涂时的喷枪移动速度不适当,或慢或喷射幅歪斜,空气压力过低,漆量过多。
5、使用过高沸点的稀释剂,干燥过慢。
6、湿度高,温度低,干燥迟缓的场合。
对策 1、调整适当涂料粘度,立面喷涂时粘度稍可以增加。
2、适度的涂布量,避免一次喷涂过厚。
3  调整喷涂距离和角度,使涂料分布均匀。
4、熟练喷枪的使用,调整其运行速度,及彻底保养喷枪。
5、使用适合的稀释剂调和涂料。
6、适当调整涂装环境的温湿度。
9 细粒皱 MATTING
现象 喷涂后涂膜发生细小凹凸,比桔皮现象小。
原因 1、涂装是涂料粘度过高。
2、使用不当的稀释剂。
3、喷涂距离不当,空气压力过大。
4、环境风速过大,或温度高干燥快。
对策 1、调整适当的涂料粘度,延展性最适当的程度。
2、使用品质好的稀释剂。
3、调整适当的空气压力,并且加强涂装技术。
4、室内温湿度充分予以考虑。
10 变色 DISCOLORATIONG
现象 漆膜变色与原色泽不尽相同或完全不同。
原因 1、紫外线直接晒或其他物质附着。
2、固化剂添加过量或涂料储存过久。
3、使用易退色的着色剂、颜料、染料。
4、高温干燥时变色。
对策 1、应使用能抗紫外线之涂料,尤其白色或浅色涂装。
2、适量正确的固化剂比例。
3、使用不易退色着色剂。
4、防止使用过高温度烘干。
11 粒状涂膜 DIR、E GRITTINESS、SEEDINESS
现象 涂料表面附着灰尘、飞絮、异物
原因 1、涂料树脂或添加剂和颜料的固块。
2、涂料的夹杂物、异状物、硬化颗粒等直接涂布,附着在漆膜上。
3、固化剂添加过多或调和搅拌不均。
4、涂料储存过久超出安全使用期限,胶凝变质。
5、漆膜尚未指触干燥,空中的飞絮磨粒附着。
6、使用溶解力差的稀释剂,无法充分溶解涂料,或错选不当稀释剂。
对策 1、一般涂料过期会产生胶固块,会影响涂料性能,应不再予以使用。
2、盛涂料的容器应彻底清理,涂装面漆时应予过滤。
3、双组份涂料之主漆和固化剂调配比例需正确,并充分搅拌均匀。
4、使用涂料前应检视品质,是否含有固块或杂质。
5、作业场所应经常予以清理,置物架、喷台、输送带应保持清洁无尘,并应避开污染源。
抽排风设备吸尘需良好,减少涂料雾化粒子及灰尘的停留。涂装表面喷涂之前应彻底清理,
擦拭干净。
6、使用适合的稀释剂,并充分搅拌。
12 回粘 REVISCID
现象 涂膜干燥后,涂面部分或全部发生粘着的痕迹
原因 1、慢干溶剂添加于涂料中过多,容积无法挥出来。
2、反应性的涂料固化剂添加量不足。
3、涂膜被污染不洁。
4、空气不流通受热气侵袭。
5、气候突变,雨季施工,湿度高。
6、上涂涂料硬度不够。
7、涂膜厚涂或多次重涂,漆膜未干燥即行包装重叠。
对策 1、慢干溶剂添加适量,或选择干速适当的稀释剂。
2、固化剂添加比例应正确,不可以过少。
3、保持涂面不被异物污染,再施上涂。
4、涂装完成的待干漆膜,应置于通风良好的地方,让溶剂充分挥发。
5、在不良的气候施工时,置放时间应加长,或加温干燥。
6、上涂面漆应视需要,选择使用适当硬度的涂料。
7、涂膜一定要充分干燥后再进行包装重叠。
13 不干 WETTING
现象 涂膜经一段时间后,仍未干、未硬化。
原因 1、被涂面含有水份、油份或蜡质等杂质。
2、酸、碱性固化剂或颜料、染料合并使用。
3、固化剂使用错误或比例不对,以及稀释剂使用错误。
4、涂料中混入水份、油份。
5、温度过低,未达到干燥条件。
对策 1、保持被涂面清洁。
2、使用固化剂事前应确认,并正确调和比例,用指定稀释剂稀释。
3、废弃超出指定可使用时间之涂料,或含有水、油份的杂质涂料。
4、在正常室温内喷涂。
5、涂面若无法干燥,则应将涂面完全去除。
14 白化 BLUSHING
现象 涂膜含有水份或其他液体,而涂膜颜色比原来较淡白,涂膜呈现白雾状,此现象在高温多湿的气候
最容易发生,是因湿气凝结所致。
原因 1、空气高温高湿,相对湿度高于80%以上时,一般夏季雨天常见。
2、被涂物或者容器含有水份。
3、稀释剂沸点太低,挥发过快。
4、空气压缩机或空气含有水份。
5、涂膜含有水份未清除干净。
对策 1、降低室内温度,避免在高温环境中涂装作业,或适量使用慢干溶剂。
2、容器和涂料避免混入水份,涂料稀释剂避免敞口存放,以免侵入湿气。
3、使用挥发速度适当的稀释剂。
4、空气压缩机应加装油水分离器,并定时泻掉水份。
5、湿度高时应避免厚涂。轻度的化白可以喷涂后加热干燥。注意周围环境、设备等,避免被涂物漆膜粘水。
15 光泽不良 POORGLOSS
现象 涂膜呈霜状,不能获得预期的光泽。
原因 1、被涂物多孔粗糙,或涂膜不足吸陷,或附有油、水份等杂质。
2、上涂涂膜不足或采用干喷,喷涂的压力过大,粘度过低。
3、干燥室换气不良,挥发的溶剂污染空气,漆膜白化。
4、稀释剂的品质不良,或稀释剂沸点低,干燥过快。
5、抛光的涂装,未充分干燥即研磨抛光,或抛光蜡太粗。
6、在高湿度、低温度的涂装场合。
7、超喷的部位或白化部位。
8、使用品质不良的涂料涂装。、
9、打磨粗糙或漆粉灰尘未除干净。
对策 1、被涂物打磨平坦细腻,并清除表面不洁物质。
2、控制适当的涂料粘度,以正确的方法喷涂适中的厚膜。
3、干燥室的干燥过程中,保持良好的换气。
4、选择适中干速的稀释剂。
5、涂膜应完全干燥后才可以进行抛光工作,并选择适合细度的抛光蜡。
6、要有良好的涂装作业温湿度。
7、训练涂装喷涂方法,并且熟知涂料的喷涂方式。
8、注意选择品质好的涂料。
9、使用较细的砂纸打磨,喷涂之前表面应确实清理。
16 皱纹 WINKING
现象 表面收缩向上膨胀,形成皱纹形态,在上层喷涂时发生,或涂膜干燥时发生,因为上层涂布后,中层柔软状态,干燥时只有表面先干,上层的溶剂会侵蚀下层使其膨润。
原因 1、表面干燥过快,涂膜干燥不均匀。
2、一次厚涂,只在表面急速干燥,不能同时干燥,下层松弛上层紧绷。
3、夏季热天异常高温,或直接照射环境。
4、下涂干燥不完全,即行上涂作业,并急急地将上涂强制干燥。
5、下涂与上涂的涂料组合不当,上层涂料稀释剂溶解力太强,在NC涂膜上涂布PU涂料。
6、固化剂调配不当。
7、下涂未充分干燥即进行上涂。
8、下涂涂膜没有充分打磨,即施予上涂。
对策 1、使用较慢干的稀释剂,和适合溶解力的稀释剂。
2、调节适量的涂布量。
3、避免在异常高温下涂装。
4、禁止超厚涂膜,每次喷涂间要让溶剂充分挥发。
5、下涂与上涂需配套使用,避免在NC涂膜上涂布PU涂料。
6、两液型或多液型涂料,固化剂需调配正确及搅拌均匀。
7、涂装后充分干燥后再进行上涂。
8、聚合型干燥涂膜,干燥后打磨应充分。
17 剥离 SCALING POORADHESION PELING FLAKING
现象 涂膜附着不良,经少许外力或甚至未经外力,即呈现涂膜脱落现象。
原因 1、被涂物表面不洁,附着油、水、灰尘、蜡、清洁液等。
2、涂料性质不良,容易收缩;涂料搅拌不均,使用不良稀释剂。
3、被涂物光滑度高,附着力差,或下层喷漆已干燥硬化,涂膜打磨不充分,即予以喷涂。
4、下层涂料与上层涂料性质不合。
5、下涂未充分干燥即进行重涂。
6、使用过期涂料,或固化剂添加量过高。
7、两液型涂料超出可使用时间过久。
对策 1、被涂物不要被污染,并需使其清洁。
2、慎重选择涂料,并于涂布前充分搅拌。
3、涂装前均应打磨充分,增加附着力。
4、不使用不同性质的涂料。
5、充分干燥涂膜再重涂。
6、两液型涂料固化剂不可超量,过期涂料检查是否变质。
7、不使用已超出可使用时间(两液型涂料混合后的时间)的涂料。
18 龟裂 CRACKING  裂纹 CHECKING
现象 裂纹通常发生在上一层涂膜,龟裂则发生在下层涂膜或材面,两者现象均在涂膜上生成线、多角状或不定状,此均是因缺乏伸展性所引起的现象。
原因 1、木材含水率过度,致使下底收缩。
2、涂装时一次过度的厚涂。
3、下层漆未干燥充分,即进行上涂。
4、固化剂添加过量,或用错误的固化剂。
5、上、下层不同种类的涂料,性质不合。
6、涂料不良,缺乏伸张性。
7、已有裂痕的旧涂膜再涂布新涂膜。
8、使用品质不良的稀释剂,或随意添加添加剂、颜料。
对策 1、木材含水率应干燥至10%以下。
2、适当的涂布量,少量多次,
3、涂装后充分干燥后再进行上涂。
4、选用正确固化剂,固化剂添加适量。
5、了解不同种类涂料的搭配,慎重选择、判别。
6、选择品质良好的涂料。
7、已经有裂痕的涂膜需除去裂痕才可以再喷涂。
8、使用适当指定的稀释剂,非专业人员不得另添加其他物质于涂料中。
19 色分离 FLOCCULATION
现象 在含有数种颜料的彩色涂膜中,颜色分离,呈现不规则之斑点状。
原因 1、涂膜过厚,尤其是一次厚涂或下层颜色未干重涂。
2、稀释剂溶解力不足。
3、调和涂料搅拌不充分。
4、添加过量的稀释剂,粘度过低、延展过度。
5、颜料分散不良。
对策 1、适量的涂布量,及底层颜色干燥后再涂布。
2、使用指定的稀释剂。
3、充分搅拌涂料。
4、调整到不会产生颜色分离的粘度。
5、选择良好品质的涂料或着色剂。
20 光泽不均 UNEVEN GLOSS
现象 涂面的光泽不均匀。
原因 1、喷射幅重叠不均匀,过多或过少。
2、喷枪、喷嘴有残留涂料附着,漆雾量不均匀。
3、喷射幅雾化不完全,喷枪移动不正确。
4、涂料品质不佳。
对策 1、注意喷漆操作,走枪准确。
2、清洗喷枪,平时做好保养。
3、调整及检查喷枪。
4、使用良好品质的涂料。
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